2002年7月1日，由西安重型机械研究所设计、上海重型机器厂制造的世界上最大的卧式双动油压铝型材挤压机，在山东烟台龙口市丛林集团公司一次试车成功。当压力显示上升到13500吨，超过设计能力35%时，设备运行一切正常。至此，一项新的世界纪录宣告诞生。在国际铝型材行业引起了轰动。

万吨挤压机的问世，在中国机械制造史上书写了光辉的一页。标志着中国特大型铝型材生产能力和铝挤压机的制造能力都达到了世界领先水平，使中国大型装备制造能力迈上了一个新台阶。它的投产，将一举结束中国列车、航空、船舶制造业大量需用的大型中空壁板长期依赖进口的局面，并可以出口海外。

这台万吨挤压机创造了多项世界纪录，准备申报的技术专利有十几项。它的设计、制造采用了国际上最先进的双驱动、预应力框架式结构，整机总重1630吨，工作主缸重320吨，每根拉杆重35吨，仅一颗螺丝帽就重达3吨。主工作缸采用柱塞缸，另设有两个侧缸使主缸回程。主柱塞内置穿孔系统，可生产最大断面600毫米、长60米的无缝铝管。由航空总公司三〇四所研制的2600千瓦中频感应加热炉，加热容量每小时10吨，填补了中国大型铝棒和模具感应炉加热的空白。整套设备采用触摸式自动控制，在产品质量、几何精度、化学成分以及热处理等方面均达到国际先进水平。设备造价仅为国外制造的1/3。

万吨挤压机的研制，在体制和机制上实现了四个创新。

第一，在项目确定上，改变了过去大型装备制造由国家下达计划并提供资金的传统，而是以用户为主体，由用户根据市场需要提出设计要求，提供资金，并通过招标和合同等市场运作方式，实现企业自主立项、自主投资、自主制造、自担风险，省去了繁琐的行政审批程序。

第二，在工程组织实施上，改变了过去大型攻关项目由政府组织大会战的方式，而是由设计单位作为总承包商招标，组织有关研究、设计、制造等二十多个单位付诸实施，少量部件采取进口，为用户提供成套的“交钥匙”工程。这种符合国际惯例的工程项目实施方式，适应市场竞争规律和高技术复杂工程的要求，使我们的设计单位成为具有独立设计和提供成套装备能力的专业化队伍，成为具有国际竞争力的技术服务类企业。

第三，它是国有企业与民营企业合作的典范。丛林集团作为一家由镇办企业演变而成的股份制企业，大胆做出了采用国产设备的决策，为西重所和上重厂提供了用武之地。他们说：三个“大胆”凑在一起，敢投资、敢设计、敢制造，才创造了先进生产力。事实证明，民营经济发挥体制和机制上的活力，能够激发出国有企业和科研设计单位的巨大潜力，从而形成赶超世界先进水平的强大合力。

第四，万吨挤压机的成功，也是军工技术向民用转移的典范。航空第一集团公司三〇四所拥有雄厚的技术储备，在这次研制世界上最大的中频加热炉的过程中发挥了作用。采用中频加热炉，比工频加热炉节约能源25%，并大大降低了环境污染。这次研制成功的筒式加热炉，功率达到2600千瓦，比原来世界最大300千瓦的水平一下子提高了8倍多。用于加热模具的板式加热炉，在设计和制造上都具有独创性。把高新技术转变成为现实生产力，不仅为民用万吨挤压机的制造解决了重大技术难题，而且也为三〇四所今后改造那些国内大量使用的工频炉提供了可能，市场前景非常广阔。

可以说，万吨挤压机的成功，是体制创新带动科技创新的典范，对正在致力于现代化建设的中国人民是一个巨大的鼓舞。它显示了中国企业家、工程技术人员和工人阶级敢为天下先的精神和创新能力，只要有一个良好的体制环境，这种巨大的技术创新能力就能释放出来。

当前，中国国民经济和社会发展的第十个五年计划已进入第二个年头。按照“十五”计划的要求，实现以产业升级为主要内容的结构调整，是一个贯穿始终的战略性任务。实现产业升级的首要目标，就是要尽快提高制造业的技术水平，特别是技术装备的制造能力。技术装备的制造能力，代表一个国家工业发展水平和科学技术水平，体现出国家的综合国力。目前，中国在劳动密集型产品方面已经具备了较强的制造能力，纺织、服装、轻工、家电等产品除了能满足国内市场需要，而且能够畅销全球。但是，技术密集和资本密集型产品，特别是技术装备仍然大量依赖进口。中国每年固定资产投资已达三万多亿元，其中设备投资占40%左右。在设备投资中，60%左右要靠进口来满足。2000年，中国进口电子机械和运输设备达919亿美元，占进口总额的41%，其中有不少技术装备是国内可以制造的，而且国内制造的成本比进口要低得多。

多年来，由于这样或那样的原因，中国技术装备自主制造的进程缓慢。一方面机械制造业大量生产能力闲置，到处找米下锅，一方面大量国内能够制造或只需引进部分关键部件的技术装备重复引进，引进再引进。例如，中国的大型合成氨生产设备，从20世纪70年代买到90年代，一共买了27套，几乎世界所有能生产合成氨设备的国家的产品都买来了，自己还是不能制造。中国引进国外石材加工设备，一口气买了四百多套。购买国外的电冰箱生产线，一口气买了18条生产线。为什么不能像发电设备制造那样，通过以市场换技术，逐步增加国内设备的比重，提高自己的装备制造能力？原因在于用户与设备制造企业之间缺乏利益联结机制，特别是国有企业没有成为利益主体，花国家的钱不心疼。万吨挤压机的诞生，就在于丛林集团作为用户，真正从成本核算出发，通过对进口设备和自主制造进行比较，做出了采用国产设备的正确决定。从这个角度来看，国有企业深化改革是提高装备自主制造能力的前提条件。

提高中国装备自主制造能力，是中国真正成为“世界工厂”的必然要求。在经济全球化的背景下，资本必然向生产成本最低、资本利润率最高的地方集中。中国由于低廉丰富的劳动力成本和巨大的市场需求潜力，必然吸引全球的制造商向中国投资。那些先期到中国投资的企业，把自己的先进技术和管理与中国相对廉价的劳动力、能源、原材料和运输成本相结合，明显增强了其商品的国际竞争力。因而，吸引了越来越多的外商前来投资。中国成为世界的加工中心，是符合客观经济规律的必然趋势。但是，中国的低成本优势，不仅属于外来投资者，中国的企业也要学会加以利用，提高中国企业的国际竞争力。这样才真正享受到对外开放带来的好处。目前中国的外贸出口中，主要由外资企业实现的加工贸易已占50%左右，并有继续提高的趋势。外资企业在推动机电产品和高技术产品出口增长方面发挥了重要作用。中国企业应当恭恭敬敬向外资企业学习，努力提高自己的技术水平和竞争能力，在逐步扩大技术装备对国内市场占有率的同时，进一步增加出口。从世界历史看，英国、德国、美国、日本曾先后充当过“世界工厂”。他们的一个成功经验，就是大量引进外来技术，经过消化、吸收、创新，形成自己的技术专利和产品。难以想像，只靠外来企业能形成真正的“世界工厂”。中国要成为“世界工厂”，必须大力提高拥有自主知识产权的产品制造能力和出口能力。而世界首台万吨铝型材挤压机的成功，证明中国完全有这种能力和智慧，我们应该对自己有信心。只有这样，中国才能真正自立于世界民族之林，走上现代化的民族复兴之路。